Dulce de leche

Definición

Se entiende por dulce de leche, el producto obtenido por concentración y acción del calor a presión normal o reducida de la leche, o leche reconstituida, con o sin adición de sólidos de origen láctico y/o crema y adicionado de sacarosa (parcialmente sustituido o no por monosacáridos y /u otros disacáridos) con o sin adición de otras sustancias alimenticias.

Composición química

Materia Seca Total 70% Sólidos de leche 23% SLNG 17%
  • Ceniza 2%
  • Lactosa 6%
  • Protenia 9%
MG 6%
Azúcar Total 47%
  • Azúcar 33%
  • Glucosa 14%

Composición

  • Ingredientes obligatorios: leche y/o leche reconstituida, sacarosa (en un máximo de 30 Kgs. c/100 lts. de leche).
  • Ingredientes opcionales: crema de leche, sólidos de origen láctico, mono y disacáridos que sustituyan a la sacarosa en un máximo del 40 % m/m, almidón o almíbares modificados en una proporción no superior a 0,5 grs/100 ml. de leche, cacao, chocolate, coco, almendras, maní, frutas secas, cereales y/u otros productos alimenticios solos o en mezclas en una proporción entre el 5 % y el 30 % m/m del producto final.

Requisitos

Características sensoriales:

  • Consistencia: cremosa o pastosa, sin cristales perceptibles sensorialmente. La consistencia podrá ser más firme en el caso del dulce de leche para repostería o repostero, para pastelería o pastelero y para heladería o heladero. Podrá presentar consistencia semi-sólida o sólida y parcialmente cristalizada cuando la humedad no supere el 20 % m/m.
  • Color: castaño acaramelado, proveniente de la reacción de MAILLARD. En el caso del dulce de leche para heladería o heladero el color podrá corresponder al colorante adicionado.
  • Flavor (sabor y olor): Dulce característico, sin olores ni sabores extraños.

Para su realización se utiliza

Leche: ésta puede ser fluida o en polvo reconstituida, entera o parcialmente descremada, según el contenido de grasa inicial y final del dulce deseado. Tanto la leche en polvo como la fluida tienen ventajas e inconvenientes, de modo que se puede aconsejar su uso alternativo o combinado conforme a las circunstancias y a las instalaciones. Se trata de todas formas de leches APTAS para la alimentación humana, siendo errónea la teoría de que el dulce de leche es el digestor de los sobrantes (leches ácidas, sucias, quemadas bacteriológicamente No Aptas, etc.), estas no sólo aportan productos de baja calidad sino también dificultad en su elaboración y mayor costo de producción.

Si bien la composición de la leche varía con las épocas del año y la alimentación de los animales, podemos generalizar diciendo que en promedio la leche posee: lactosa 4,8 %, proteínas 3,5 %, grasa 3,2 %, cenizas 0,8 %. La lactosa y ciertos minerales están como soluciones verdaderas, las proteínas como soluciones coloidales, la caseína como dispersión gruesa y las grasas como emulsiones. Las exigencias de la leche para la elaboración de dulce de leche deben ser las mismas que para consumo humano.

Azúcar: se refiere a azúcar de caña, además de su importancia como componente del sabor típico del dulce de leche tiene un papel clave en la determinación del color final, consistencia y cristalización.

Glucosa: el jarabe de glucosa es un derivado vegetal, fácilmente digestible. Su poder edulcorante es inferior al de la sacarosa y su utilización como sustituto obedece a varias razones: es económico, agrega brillo al producto y ayuda en parte a disimular la velocidad de cristalización.

Bicarbonato: se utiliza como neutralizante (es el más usado). Durante el proceso de elaboración el producto va evaporando humedad, el ácido láctico se va concentrando en fase acuosa progresivamente más pobre, y la acidez va aumentando de una manera tal que el proceso podría culminar por producir una Sinersis (el dulce se corta). El uso de leche con acidez elevada produciría un dulce de leche de textura arenosa, áspera. Asimismo una acidez excesiva impide que el producto terminado adquiera su color característico, ya que las reacciones de MAILLARD son retardadas por el descenso del P.H.. Por todo ello será necesario reducir la acidez inicial de la leche.

Deberá reducirce al menos a 13ºD pudiéndose utilizar como neutralizante bicarbonato de Sodio (Co3 H Na) o bien hidróxido de Calcio (OH)2 Ca. El bicarbonato es preferible, por tratarse de un álcalis suave, que usado en pequeñas proporciones no comunica gusto desagradable. Sin embargo, se comprende que la neutralización con (OH)2 Ca al enriquecer la leche con Ca++ mejora la textura del dulce de leche terminado, aumentando su viscosidad. Su uso es recomendado especialmente en época invernal cuando puede haber deficiencia de calcio en leche.

Los cálculos de neutralización deben realizarse con exactitud, ya que un defecto en las cantidades de neutralizantes produciría la aparición de una coloración demasiado oscura y afectaría el sabor, y en menor medida la textura (el dulce tendrá un aspecto algo gomoso).

La neutralización se hace: antes de entrar al condensador, en el sistema combinado, y en el sistema simple, se le agrega el neutralizante a los primeros litros de leche en la paila, y luego de la ebullición de esta y cuando se amansa el desprendimiento de Co2, operación que dura unos 5 minutos, se continúa agregando leche.

En una leche que fue neutralizada de 18ºD a 13ºD, el producto final tendrá una acidez que oscila de 20ºD a 24ºD pero si se parte de 18ºD (sin neutralizar) se llegará fácilmente a una acidez que precipitará la caseina, es decir por encima de los 30ºD. Comúnmente se neutraliza con bicarbonato de Sodio, cuyo peso molecular es 84, que a la vez es monovalente como el ácido láctico cuyo peso molecular es 90, de donde 84 partes de bicarbonato de Sodio neutralizan 90 partes de ácido láctico.

Como la acidez la tomamos comúnmente en el laboratorio en ºD, lo definiremos: El grado Dornic expresa el contenido en ácido láctico; la acidez Dornic es el contenido en ácido láctico; la acidez Dornic es el número de décimas de cm.3 de hidróxido de Sodio N/9 utilizada para valorar 10 cm.3 de leche en presencia de fenolftalina (N/9 porque el ácido láctico tiene peso molecular 90). 1ºD = 1 mg. de ácido láctico en 10 cm.3 de leche, o sea 0,1 gr./lts. o 10 grs. en 100 lts.. Si queremos bajar de 18ºD a 13ºD es decir 5ºD tendremos por lo visto anteriormente, que son 50 grs. de ácido láctico en 100 lts. de leche.

Si la paila va a ser trabajada con 300 lts. tendremos:

50 x 3 = 150 grs. de ácido láctico.

90 grs. de ácido láctico-----------84 grs. de bicarbonato

150 grs. de ácido láctico----------x grs. de bicarbonato

x = (150 x 84)/90 = 140 grs. de bicarbonato

Aromatizantes

Vainilla: prácticamente los únicos aromatizantes usados son los derivados de la vainilla, ya sean naturales (chauchas de vainillas, enteras o molidas) o polvo artificial de etil-vainillina. También pueden emplearse soluciones de etil-vainillinas. La preparación a usar dependerá del consumidor y de la calidad del aromatizante. La dosificación se ajusta después de algunos ensayos organolépticos. La vainillina se labiliza a altas temperaturas, asimismo como casi todos los compuestos aromáticos, es fácilmente volatilizable. Por estas razones, su agregado debe hacerse sobre el enfriamiento, o algo más tarde, cuando la temperatura del dulce de leche está alrededor de los 65ºC.

El color del dulce de leche

Las reacciones de Maillard: Son las responsables del color característico del dulce de leche. En determinadas condiciones la función aldehído de los azúcares reacciona con diversas sustancias nitrogenadas (amoníaco, aminas, aminoácidos). Esta reacción puede verificarse entre la lactosa y las proteínas de la leche. Cuando se calienta la leche, manteniendo la temperatura durante un cierto tiempo, y como consecuencia de un conjunto de reacciones no muy bien conocidas, agrupadas genéricamente bajo el nombre de “Reacción de Maillard”, se forman algunos compuestos pigmentados que oscurecen el medio.

Esta interacción entre la lactosa y proteína suele producirse en las leches esterilizadas, evaporadas y en el dulce de leche.

La literatura sobre las reacciones de amarronamiento entre azúcares y grupos aminos da lugar a siete diferentes reacciones que en su gran mayoría se producen, todas, en la elaboración del dulce de leche. Este tipo de reacciones se pueden clasificar en tres estados de desarrollo que van surgiendo en pailas o en concentración a medida que se avanza en la elaboración, así tenemos:

  • 1 Estado inicial (incoloro, baja temperatura < 100ºC. poco tiempo)
    • A Condensación azúcar - grupo amino
    • B Transformaciones de amadori
  • 2 Estado intermedio (varía de incoloro a amarillento)
    • C Deshidratación del o de los azúcares
    • D Fragmentación del o de los azúcares
  • 3 Estado final (altamente coloreado)
    • E Condensación de aldehídos
    • F Polimerización de aldehídos - aminas formación de compuestos nitrogenados heterocíclicos

Obviamente y en fases sucesivas, producida la reacción A se desarrollan las restantes a diferentes niveles de concentración y temperatura.

Además las reacciones son catalizadas por metales como Fe y el Cu y por los fosfatos; el calentamiento las acelera considerablemente; como consecuencia de las mismas se verifican en el medio:

  • descenso de p.h.
  • producción de Co2
  • producción de compuestos reductores
  • insolubilización de proteínas
  • coloración oscura
  • sabor a caramelo

Está comprobado que estas reacciones se verifican no sólo en la leche calentada (reacción rápida) sino también en la leche en polvo (reacción lenta) durante el almacenamiento, correspondiendo a un “envejecimiento bioquímico”.

Diferentes azúcares reaccionan dando lugar a compuestos coloreados de distintas forma, pudiendo estimarse un orden de reactividad como el siguiente:

Los pentosanos son los azúcares que más fácilmente reaccionan con los aminoácidos. Siguen los azúcares simples, en el siguiente orden: galactosa, levulosa, dextrosa.

Entre los disacáridos, en orden decreciente reaccionan la maltosa y la lactosa resultando la sacarosa inactiva.

El incremento de p.h. (sobre 7) favorece esta reacción. Lógicamente se producen luego una serie de reacomodamientos químicos que dan lugar a las denominadas reacciones de reagrupación de Amadori. Algunos aminoácidos esenciales, particularmente la lisina y la histidina al tomar parte en las reacciones, pierden sus propiedades nutritivas como tales.

Degradación de la lactosa por el calor

El calor produce degradación de la lactosa. Si la calefaccionamos pura entre 110ºC y 130ºC pierde su agua de hidratación, más allá de los 150ºC amarrillea y hacia los 175ºC oscurece y carameliza. Al calentar la leche, el oscurecimiento sobreviene a temperaturas más bajas (por ejemplo, después de esterilizar 20 minutos en autoclave a 120ºC) se muestra ya coloreado, además aparece el llamado “sabor a cocido” como consecuencia de una degradación de los aminoácidos sufurados de la cadena proteica. Este sabor no es el de caramelo. El conjunto no puede imputarse a una simple caramelización de la lactosa, sino que necesariamente deben estar presente, además, los grupos amino de las proteínas.

Sistema de elaboración simple en paila

Existen una serie de variantes operatorias según que se prepare la mezcla en o fuera de la paila, que se opere a paila llena, o que se dosifique la leche a medida que avanza la concentración, etc. Todas las modalidades cumplen sin embargo con las siguientes secuencias operacionales:

  • preparación de la mezcla
  • concentración
  • enfriamiento
  • envase

En general conviene disponer de un recipiente para preparar la mezcla de leche, azúcar y neutralizante. La mezcla se bombea en un tanque balanceador desde el cual por gravedad se alimenta la paila.

Industrialmente, las más comunes son de 1.000 lts. de capacidad (aproximadamente 500 kgs. de dulce) calefaccionadas por vapor de 3.4 kgs./cm2 de presión de camisa. La paila está provista de una chimenea para evacuaciones de vahos. Los vahos producidos durante la concentración arrastran una considerable carga energética por lo que es conveniente disponer de un intercambiador de calor tubular empleándolo para precalentar la mezcla que alimenta la paila. Puede disponerse asimismo que el condensado de la paila circule precalentando la mezcla.

Una modalidad operativa consiste en comenzar llenando la paila con una quinta parte de la leche a trabajar, calefaccionar hasta ebullición, concentrar hasta 58-60 % de sólidos y mantener luego el nivel por lento agregado de un chorro de mezcla, hasta agotarla. Se cuidará permanentemente, de aprovechar al máximo la superficie de calefacción. La paila opera bajo enérgica agitación por efecto de dos agitadores que giran en diferente sentido, uno de ellos es un ancla raspadora que evita que el dulce se pegue a las paredes calientes, el otro actúa rompiendo en sentido inverso al anterior, la espuma que se forma por acción del Co2 de las reacciones de Maillard.

A medida que avanza la concentración se va acentuando el color del producto, de tal manera que al alcanzar el dulce el “punto” final, no solamente se incrementa su tenor de sólidos, sino que sus características organolépticas son las deseadas.

Poco antes de terminar la concentración, aproximadamente cuando el producto llega entre 55-60 % de sólidos se agrega la glucosa.

Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe darse por terminado la concentración.

Si se pasa del punto, se reducen los rendimientos y se perjudican las características organolépticas del dulce. Por lo contrario, la falta de concentración produce fluido, sin la consistencia típica.

En las plantas es normalmente la pericia del dulcero la que determina el punto exacto, empleando a veces pruebas empíricas; una de ellas consiste en dejar caer una gota de dulce en un vaso con agua para ver si llega al fondo sin disolverse, otra, separando entre los dedos índice y pulgar una pequeña cantidad de producto y observando como y cuanto se estira, con mucha práctica, la simple evaluación del flujo vertido desde un cucharón de dulce informa sobre el punto deseado. Con todo, es necesario complementar la experiencia con la exactitud para lo cual las observaciones empíricas se hacen a modo de orientación y ya en las cercanías del punto final se controlan con el refractómetro.

Según las instalaciones la llave de vapor se cierra cuando el dulce acusa un 66-68 % de sólidos, calculando que con la evaporación producida mientras el dulce se descarga y enfría reducirá la humedad hasta el 30 % deseado.

Inmediatamente después tiene lugar el enfriado que puede realizarse en la misma paila o en un recipiente al efecto. El uso de la paila, reemplazando el vapor por el agua fría en la camisa, tiene la ventaja de reducir el equipamiento necesario, pero presenta el inconveniente de ocupar demasiado tiempo la paila con lo que los tiempos de operación se alargan y el aprovechamiento del equipo disminuye. Un tanque de enfriamiento será necesario siempre que se trate de optimizar la producción de la planta, pudiendo operar alternativamente con la descarga de dos o más pailas.

Consiste simplemente en un recipiente de acero inoxidable encamisado, provisto de buena agitación (una de las paletas debe ser raspadora). Como alternativa, algunos equipos disponen además de circulación de agua por el cuerpo del agitador. La velocidad del enfriamiento es muy importante ya que un descenso de temperaturas muy lento favorece la formación de grandes cristales en tanto que un rápido descenso facilitará la formación de muchísimos cristales muy pequeños. Como fluido refrigerante se usa agua de poso o de línea, ya que la temperatura deberá descender hasta unos 55ºC.. La descarga desde la paila al recipiente enfriador puede hacerse por gravedad si los equipos se disponen convenientemente, si así no fuera, debe usarse una bomba de engranajes o positiva dada la viscosidad del dulce.

El envase se realiza generalmente con el dulce todavía a unos 50-55ºC para permitir el fácil flujo por la boquilla de dosificación. Envasar a mayor temperatura tendría el inconveniente de que continuarían produciéndose vapores dentro del envase, que condensando en la superficie interior de la tapa podrían facilitar la aparición de colonias de hongos.